4月28日，田灣核電7號機組反應堆廠房安全殼鋼襯里筒體焊接射線檢測一次合格率100%，這是我國自主研發(fā)的激光智能跟蹤MAG焊技術在繼華龍一號核電工程實施后的又一次成功應用，至此，該項技術已經在國內核電建造中實現超過3000米的穩(wěn)定焊接，標志著我國核電關鍵核心建造的又一項技術成功實現自主化和產業(yè)化，為我國核工業(yè)高質量發(fā)展和核電“走出去”提供有力保障。

針對核電站安全殼鋼襯里的結構特點、建造要求，中核華興攜手清華大學共同組成科技團隊自主研發(fā)了激光智能跟蹤控制系統(tǒng)、MAG焊行走機器人、單面焊雙面成形工藝數據庫，突破了多層多道智能跟蹤焊接技術難點，具有完全自主知識產權，達到國際首創(chuàng)。

相比傳統(tǒng)施工工藝，該工藝將有效提升自動化作業(yè)模式和數字化管理水平，改變原有工藝全人工、高強度勞動狀態(tài)，綜合效率提高3倍，對提升我國核電智能建造水平具有重大意義，將徹底改變傳統(tǒng)施工模式，引領核電智能化建造趨勢，開啟核電“智慧建造”新篇章。

“十三五”以來，中核集團堅持自主創(chuàng)新，積極開展核電站自動焊裝備自主化開發(fā)，針對依賴國外進口的焊接設備、核電產品專用焊接設備進行自主開發(fā)，成功研制了以窄間隙TIG焊接機器人、激光智能跟蹤MAG自動焊技術為代表的智能焊接裝備、鋼襯里自動焊設備、智能化低輻射射線檢測裝備等10余類系列焊接及檢測設備，并自主研發(fā)了配套的軟件系統(tǒng)，基本覆蓋核電設備安裝全部部件類別，形成了核電站核島設備安裝自動焊成套技術，部分技術填補了國內核電行業(yè)高效智能焊接的空白，達到國內首創(chuàng)、國際先進水平，標志著國內已具備高精尖核電焊接裝備自主研制能力。

（來自中核集團）